Breve introducción
La TONY Ton Packing Machine está diseñada para el llenado cuantitativo de materiales a granel en sacos de 500 a 2,000 kg (como FIBCs o “super sacos”) y se utiliza ampliamente en industrias que manejan pellets de biomasa, minerales, granos y fertilizantes orgánicos. Los modelos semiautomáticos son la opción predominante; requieren la colocación manual de las asas de elevación del saco y el posicionamiento de la abertura del saco, mientras que el pesaje, la descarga del material, la compactación por vibración y la liberación del saco se realizan automáticamente. Los modelos totalmente automáticos, que pueden manejar la alimentación y colocación automática de los sacos, requieren una inversión mayor.
La Ton Packing Machine es principalmente adecuada para envasar todo tipo de materiales a granel, el tamaño del material es de 10 a 50 mm con válvula de control de doble etapa, la precisión de envasado es controlable, con pesaje y medición automáticos, y completa automáticamente las funciones de sujeción del saco, elevación del saco, dosificación cuantitativa, descenso del saco, aflojamiento del saco y retirada del saco. El lado de pesaje puede seleccionarse para pesaje superior o pesaje inferior según el tamaño de partícula, lo cual es adecuado para materiales con buena fluidez.
Principio de funcionamiento
 | Durante el funcionamiento, el operador engancha las correas de elevación del big bag a los ganchos dedicados del equipo, asegura la abertura de la bolsa alrededor de la boca de descarga y pone en marcha la máquina; un dispositivo neumático de sujeción de la bolsa sella automáticamente la abertura, evitando eficazmente las emisiones de polvo durante el llenado. El equipo primero pone automáticamente a cero la tara de la bolsa vacía, estableciendo una línea base para un pesaje preciso. El material fluye desde la tolva de almacenamiento superior hacia el mecanismo de alimentación; el sistema emplea un modo de alimentación de doble velocidad (rápida/lenta): llena rápidamente para aumentar la eficiencia y luego cambia automáticamente a una alimentación lenta a medida que se acerca al peso objetivo para compensar el material en vuelo y garantizar una precisión de pesaje constante. Una vez alcanzado el peso preestablecido, el equipo detiene automáticamente la alimentación, completando el proceso de llenado dosificado. Para materiales granulares, una plataforma de vibración en la base funciona simultáneamente para expulsar el aire y compactar el contenido, asegurando que la bolsa adopte una forma ordenada y llena y evitando problemas como la flojedad o el colapso de la bolsa durante el transporte. Después del llenado, la abrazadera se suelta, los ganchos se desenganchan suavemente y el big bag terminado cae sobre la plataforma transportadora para su traslado al almacenamiento mediante una carretilla elevadora. |
Toda la máquina está controlada de forma inteligente por un sistema PLC que cuenta con calibración automática de cero, alarmas por fuera de tolerancia y funciones de autodiagnóstico. Ofrece un funcionamiento estable y facilidad de uso, lo que reduce significativamente la mano de obra y la hace ideal para operaciones continuas de embolsado en big bags de gran volumen en entornos de fábrica.
Proceso de trabajo
1. Los operarios colocan manualmente las cuatro correas de elevación del saco de granel en los ganchos del equipo y ajustan la abertura del saco sobre la abrazadera de descarga; al activarse, un cilindro neumático sujeta la abertura y el sistema tara automáticamente el saco vacío.
2. El equipo comienza con una fase de llenado a alta velocidad; una vez que el peso alcanza el 90–95 % del objetivo, cambia a un modo de alimentación lenta y de precisión, con sensores que monitorean el peso en tiempo real para compensar el material en vuelo.
3. Al alcanzar el peso objetivo, la alimentación se detiene y el material se descarga en el saco; una plataforma de vibración compacta los gránulos y expulsa el aire del interior del saco.
4. Una vez completado el llenado, la abrazadera se suelta, los ganchos liberan las correas y el saco se baja sobre un transportador de rodillos para su transporte con montacargas; luego el equipo se restablece para el siguiente ciclo.
Los operarios solo son responsables de colgar el saco; los procesos de pesaje, llenado y liberación son totalmente automatizados.
Partes principales 
1. Estructura principal: Estructura de acero de servicio pesado (montada en la parte superior o en el suelo) diseñada para soportar todo el peso del saco a granel lleno.
2. Tolva amortiguadora: Almacena temporalmente el material entrante; el mecanismo opcional de rompe-arco asistido por vibración evita la formación de puentes u obstrucciones de gránulos.
3. Mecanismo de alimentación: Sistema de compuerta de dos etapas por gravedad para gránulos; alimentador de tornillo para polvos. Cuenta con etapas de alimentación rápida y lenta para equilibrar velocidad y precisión.
4. Sistema de pesaje (núcleo): Células de carga de servicio pesado combinadas con un controlador de pesaje o PLC; admite tara, compensación de material en vuelo y puesta a cero automática. Disponible en dos configuraciones: montaje superior (pesaje de tolva) o plataforma de montaje inferior (pesaje de saco completo).
5. Suspensión del saco y sujeción neumática: Cuatro ganchos aseguran las correas de elevación del saco; una abrazadera neumática sella la boca de descarga para evitar polvo y derrames; dispositivo opcional de inflado por aire expande el cuerpo del saco.
6. Plataforma de vibración/compactación: El vibrador montado en la base compacta el material durante el llenado y expulsa el aire; crea una forma de saco estable y compacta adecuada para manipulación con montacargas y apilamiento (estándar en modelos de pellets de biomasa).
7. Puerto de extracción de polvo: Se conecta al equipo de recolección de polvo para suprimir el polvo generado durante el llenado.
8. Mecanismo de liberación y transporte del saco: Los ganchos se sueltan al completar el llenado; el saco cae sobre un transportador de rodillos para su traslado con montacargas.
9. Control PLC y pantalla táctil: gestiona la configuración de parámetros, los totales de producción y las alarmas de fallos; admite la integración con sistemas más amplios de la línea de producción.
Parámetro
TONY Modelo de embalaje tipo Ton | ||
Nombre | TBDY Tipo de impulsor | TBDL Tipo de tornillo |
Capacidad (bolsas/h) | 20-40 bolsas/h | 20-40 bolsas/h |
Tamaño de embalaje | 500 kg/bolsa, 1000 kg/bolsa, 2000 kg/bolsa | 500 kg/bolsa, 1000 kg/bolsa, 2000 kg/bolsa |
Clase de precisión | ≤0.3 % | ≤0.3 % |
Voltaje | 380 V CA 50 Hz | 380 V CA 50 Hz |
Potencia (KW) | 3,7 kW | 3,7 kW |
Presión de la fuente de aire | 0.5-0.8MPa | 0.5-0.8MPa |
Consumo de volumen de aire | 0.02m³/seg | 0.02m³/seg |
Volumen de aire de desempolvado | 1500-3000 m³/h | 1500-3000 m³/h |
Rango de temperatura | -10-40℃ | -10-40℃ |
Humedad Relativa | ≦80% | ≦80% |
Materia prima adecuada
Áreas de aplicación
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